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Salzgitter AG / Medien / Pressemeldungen

Weiße Ware

23.05.16 | Artikel aus dem Konzernmagazin STIL

Konzernmagazin Nr. 2/2016

Waschen, trocknen, spülen, kühlen: Haushaltsgeräte sind aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken.
An den verwendeten Stahl werden höchste Ansprüche gestellt. Auch deshalb hat sich der Salzgitter-Konzern zu einem begehrten Lieferanten der Branche entwickelt

Extrem hohe Anforderungen

Seit 2002 liefert SZFG für die Hausgeräteindustrie bandbeschichteten Stahl
 
Wie mühselig wäre doch das Leben ohne Haushaltsgeräte wie Waschmaschine, Trockner, Spülmaschine oder Kühlschrank. In Deutschland zogen diese unverzichtbaren Helfer in den Wirtschaftswunderjahren vermehrt in die Haushalte ein – und ermöglichten seither einen ganz anderen Lebensstil, mit einem Mehr an Freizeit und Komfort.
 
Sie sind zu einer Selbstverständlichkeit geworden, und die wenigsten Nutzer machen sich Gedanken darüber, wie hoch eigentlich die Anforderungen an das Material für die Hausgeräteherstellung sind und welchen großen Aufwand die Produktion und die Qualitätsüberwachung dieses Materials erfordern.
 
Hausgerätehersteller setzen insbesondere für die „Außenhülle“ der Geräte verstärkt auf den Einsatz bandbeschichteten Materials wie beispielsweise FolaSal® aus Salzgitter, sodass auf die zumeist deutlich aufwendigeren Stückbeschichtungsprozesse im eigenen Haus verzichtet werden kann. „Das bandbeschichtete Material muss neben sehr guten Umformeigenschaften und einer ausgezeichneten Lackhaftung u. a. hohe Beständigkeiten gegen Waschlaugen, Reinigungs- und Lebensmittel sowie Wasserdampf aufweisen. Darüber hinaus muss die lackierte Oberfläche frei von Fehlern jeglicher Art sein und engste Farbtoleranzen einhalten“, erklärt Jana Heß von der Technischen Kundenberatung der Salzgitter Flachstahl GmbH (SZFG). Die Diplom-Ingenieurin ist in dieser Abteilung für Kunden aus Bau- und Hausgeräteindustrie zuständig.

Salzgitter: Jana Heß und Dr. Frank Barcikowski inspizieren ein Coil in der Bandbeschichtung
Schwerte: Hier werden die Coils aus Salzgitter „abgetafelt“

Um Material an einen Hausgerätehersteller liefern zu können, ist zunächst ein umfangreicher Freigabeprozess zu durchlaufen. Neben Laborprüfungen, erfolgreichen Probeverarbeitungen und Langzeittests gehört nicht selten auch ein Audit zu den Voraussetzungen, um sich als Lieferant für die Hausgeräteindustrie zu qualifizieren. „Wir müssen den Kunden gewährleisten, dass wir über die vielen hundert Kilometer, die wir beschichten, eine exakt gleichbleibende Qualität liefern. Schließlich handelt es sich um eine gebrauchsfertige Endlackierung“, sagt Dr.-Ing. Frank Barcikowski, Leiter Produktion Bandbeschichtungsanlage. „Die Anforderungen von Hausgeräteherstellern und Automobilproduzenten sind absolut vergleichbar.“
 
SZFG ist im Jahr 2002 mit der erfolgreichen Qualifizierung für das Miele-Werk in Bielefeld der Einstieg in das Hausgerätesegment gelungen. Seitdem wird dort FolaSal® zur Herstellung von Geschirrspüler-Seitenwänden und -Türen verwendet. In den vergangenen Jahren wurde dieses Zielsegment deutlich ausgebaut. Mittlerweile beliefert die Salzgitter Flachstahl drei Miele-Standorte, acht Werke der BSH Hausgeräte-Gruppe sowie zwei Werke von Liebherr mit Material zur Herstellung von Waschmaschinen, Wäschetrocknern, Geschirrspülern bzw. Kühlschränken. Für weitere Werke von Hausgeräteherstellern laufen bereits die Freigabeprozesse. Weiterhin werden Kaltfeinbleche auch an die Hausgeräteindustrie geliefert, die diese Werkstoffe dann selbst beschichtet.

Zuschnitte nach Maß vom Stahlservice aus Schwerte

Salzgitter Flachstahl liefert Coils sowohl direkt zu den Kunden als auch über die Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH in Schwerte. Dort werden nach Maßgaben der Hausgerätehersteller passgenaue Zuschnitte gefertigt – wie für die Miele- Geschirrspülerproduktion in Bielefeld. Thomas Köppe, Leiter Verkauf Industrie am Standort: „Im Jahr 2015 haben wir für den Industriebereich rund 180.000 t Spaltband bearbeitet – ungefähr die gleiche Menge, die wir für unsere Automotivkunden schneiden.“ Auf der Multi-Blanking-Line in Schwerte können Zuschnitte in den Dicken von 0.40 bis 8,00 mm produziert werden – auch aus feuerverzinktem Material und Aluminium.
 
Die Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH, die früher unter dem Namen Hövelmann & Lueg firmierte, gehört seit dem 1. Januar 2014 zum Bereich der Salzgitter Flachstahl, davor zum Geschäftsbereich Handel des Konzerns. An den Standorten Schwerte und Karlsruhe sind knapp 300 Mitarbeiter beschäftigt, zusammen wurden im vergangenen Jahr mehr als 600.000 t Stahl bearbeitet. „Wir sind das ideale Bindeglied zwischen der Salzgitter Flachstahl und den Kunden“, sagt Köppe, „mit Dienstleistungen, die zunehmend nachgefragt sind, die aber von der Flachstahl gar nicht geleistet werden können.“
 
Ein Beispiel sind die maßgeschneiderten Logistiklösungen, die der Stahlservice zunehmend anbietet. Köppe: „Für das Miele-Werk in Oelde, wo Backöfen produziert werden, haben wir z. B die gesamte Lagerhaltung übernommen. Just in time liefern wir die benötigte Menge an Zuschnitten an, der Kunde kann sich jederzeit elektronisch über den Lagerbestand informieren.“ Ein weiterer Vorteil: Der Kunde braucht die Ware erst nach dem Abruf vom Lager zu bezahlen. „Das sind gefragte Dienstleistungen, die immer wichtiger werden“, sagt Köppe. Und zu einem weiteren Zukunftsaspekt: „Wir wollen uns vom reinen Lieferanten zum systemischen Partner der Kunden entwickeln.“

Miele: Immer einen Schritt voraus

Die Geschirrspüler von Miele haben von Anfang an Maßstäbe gesetzt: in Technik, Design und Lebensdauer. Wie das gelungen ist und was der Hersteller für die Zukunft plant – ein Bericht aus dem Werk Bielefeld

Die elektrisch betriebene Geschirrspülmaschine, die Miele 1929 als erster Hersteller in Europa auf den Markt brachte, hat kaum Ähnlichkeiten mit den Hightechgeräten, die heute das Werk in Bielefeld verlassen. Der Bottich war rund, die Bestückung des Geräts erfolgte von oben – und das heiße Wasser musste per Hand eingefüllt werden. Unterhalb des Bottichs – oder Spülraums, wie man heute sagt – saß ein Elektromotor. Dieser trieb einen Propeller an, der das Wasser über das Geschirr spritzte und somit reinigte …
 
Miele zählt längst zu den weltweit renommiertesten Herstellern von Hausgeräten – und das gilt auch für Geschirrspülmaschinen. Und so, wie man damals die Küchenwelt mit dem ersten elektrischen Geschirrspüler revolutionierte, so ist Miele bis heute der Taktgeber in der Branche geblieben. Dr. Thorsten Störmer, Leiter Einkauf Fertigungsmaterial: „Wir beanspruchen die Innovationsführerschaft – und das erwartet man auch von uns.“
 
Die Salzgitter AG gehört zu den wichtigsten Zulieferern von Miele und produziert u. a. für das Werk in Bielefeld beschichtete Bleche, die sowohl für konstruktive Bauteile als auch für die Außenverkleidung der Geschirrspüler verwendet werden. Der Lack wird dabei in der Bandbeschichtungsanlage in Salzgitter aufgetragen. Der Anspruch an die Bleche ist hoch. Dr. Störmer: „Wir achten besonders auf den Glanzgrad, die Gleichmäßigkeit und Genauigkeit in der Oberflächenstruktur sowie auf die penible Einhaltung der Toleranzfenster.“ Dr. Ralf Koch, Leiter Verkaufsbereich Bau, Hausgeräte, Endverbraucher bei der Salzgitter AG : „Entsprechend müssen die Bleche bei der Produktion wie das viel zitierte rohe Ei behandelt werden. Das gilt sowohl für unsere Bandbeschichtungsanlage als auch für unsere Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH in Schwerte, wo die Bleche anschließend auf von Miele vorgegebene Maße zurechtgeschnitten werden. Jedes einzelne Blech wird von Miele genauestens kontrolliert und bei kleinsten Mängeln sofort aussortiert.“ Salzgitter produziert u. a. farbbeschichtete Bleche für die Produktion von Geschirrspülern in verschiedenen Güten.

Blick in die Bielefelder Produktionshalle von Miele. Glänzend im Vordergrund: die Spülräume aus Edelstahl.
Peter Femmer, Meister in der
Vorfertigung, zeigt, was aus einem Zuschnitt der Salzgitter Mannesmann Stahlservice in Schwerte nach dem Formen geworden ist – ein perfektes Seitenteil

Ein Geschirrspüler besteht aus den Hauptbaugruppen Spülraum und Außenverkleidung, die bei Miele in Bielefeld getrennt voneinander vorgefertigt werden. Bei der Endmontage kommt dann die Technik dazu – u. a. Elektronik, Pumpe, Kabelbäume. Leiter Geschirrspüler Haushalt Robert Kurpiun: „Die technisch größte Herausforderung ist die Innenhochdruckumformung der Spülräume.“ Und die Logistik. „Da wir mehr als 1.000 Varianten an Spülmaschinen herstellen, übersteigt die Zahl der aktiven Bauteile mittlerweile die Grenze von 10.000.“
 
Miele ist ein selbstbewusster und kritischer Kunde. Neben gleichbleibend hoher Qualität wird auch von Salzgitter eine 100-prozentige Materialverfügbarkeit just in time sowie die Möglichkeit gefordert, sich via eService jederzeit über Bestellabwicklung und Bestände informieren zu können (Supply Chain Management).
 
Aber der Konzern ist längst mehr als nur Lieferant. Dr. Ralf Koch: „Wir freuen uns, mittlerweile auch in die strategische Produktplanung bei Miele eingebunden zu sein – und dass unser Know-how dazu beiträgt, die Beschichtungssysteme von morgen zu entwickeln.“
 
Und da sind wir auch schon wieder bei der rasanten technischen Entwicklung eines Geräts, das den Haushaltsalltag entscheidend erleichtert hat. Mehr als 50 Jahre sind mittlerweile seit der Einführung des ersten vollautomatischen Geschirrspülers im Jahr 1960 vergangen. Und verbrauchten die Geräte 1980 noch mehr als 40 Liter Wasser für einen Spülgang (zwölf Maßgedecke bzw. 140 Teile), so benötigen sie heute keine 9 Liter mehr. Auch der Stromverbrauch konnte erheblich reduziert werden: von 2,3 kWh auf weniger als 1 kWh. Hinzu kamen immer wieder Innovationen wie beispielsweise die Besteckschublade, die von Miele vor 30 Jahren erfunden und seitdem immer weiter entwickelt wurde.
 
Dank findiger Ingenieure bei Miele kommen regelmäßig neue Innovationen hinzu. Zurzeit ist die Prestige-Klasse das Flaggschiff von Miele. Die Spüler sind nicht nur wieder schneller und verbrauchsärmer als ihre Vorgänger, sie sind auch bedeutend leiser, was in Zeiten offener Küchen ein Kaufargument ist. Sie sind WLAN-fähig – Stichwort „Smart Home“ – und öffnen sich am Schluss des Spülgangs selbst. Dr. Störmer: „Damit kann das Geschirr sehr gut nachtrocknen.“ Und ein Ende der technischen Entwicklung sieht Störmer noch lange nicht: „Wir werden die Welt des Geschirrspülers auch in den kommenden Jahren immer wieder überraschen.“

Bis heute im Familienbesitz

Sehen optimistisch in die Zukunft (hinten, v. l.): Dr. Thorsten Störmer, Robert Kurpiun, Rudolf Ens (alle Miele); auf dem Sofa:
Dr. Ralf Koch (l., Salzgitter Flachstahl), Thomas Köppe (SMS)


Das Unternehmen wurde 1899 im westfälischen Herzebrock gegründet. Der Betrieb begann mit elf Mitarbeitern in einer ehemaligen Korn- und Sägemühle. Zunächst wurden Milchzentrifugen gefertigt, im Jahr 1900 kamen Buttermaschinen hinzu. Auf der technischen Grundlage der Buttermaschine entwickelte Miele noch im selben Jahr die erste Waschmaschine. 1916 entschieden sich die Firmengründer Carl Miele und Reinhard Zinkann, ein Zweigwerk in Bielefeld zu bauen. 1929 stellte man die erste elektrische Geschirrspülmaschine Europas her. Ab 1930 wurden Motorräder gebaut. In den 1950er-Jahren gehörte Miele zu den größten Motorradherstellern Deutschlands. Zugunsten der schnell wachsenden Fertigung von Geschirrspülern und Waschautomaten stellte man 1960 die Produktion allerdings ein. Weltweit ist Miele heute in 47 Ländern mit eigenen Vertriebsgesellschaften vertreten und in rund 50 weiteren über Importeure. Das Unternehmen beschäftigt derzeit rund 17.000 Mitarbeiter, der Umsatz betrug im Geschäftsjahr 2014/2015 knapp 3,5 Mrd. €. Seit der Gründung der Firma ist sie, teilweise sogar schon in der fünften Generation, im Besitz der Familien Miele (51 %) und Zinkann (49 %).

Liebherr: Immer schön cool bleiben

Ein Schrank aus Stahl steht in jeder Küche. Sonst bliebe kein Bier kühl und keine Milch frisch. STIL besuchte die Kühlschränkeproduktion in Ochsenhausen – und lernte Qualität zu schätzen

In der Ruhe liegt die Entscheidungskraft: Bei der Endprüfung sind Gelassenheit, Erfahrung und Sorgfalt gefragt. Kein Kühlschrank verlässt das Werk ohne einen letzten Blick

In den frühen 50er-Jahren, als aus Ruinen wieder Häuser wurden, erhielt der Firmengründer Hans Liebherr vom Filialleiter seiner Bank einen Wink: Eine Fabrik für Kühlschränke stünde zum Verkauf, das wäre doch ein gutes Geschäft. Das war es zwar nicht, aber doch eine gute Idee: Hans Liebherr beschloss, selbst eine Kühlschrankproduktion aufzubauen. 1955, während überall im Land Liebherr-Turmdrehkrane und -Seilbagger beim Wiederaufbau halfen, verließ der erste Kühlschrank das Liebherr-Werk in Ochsenhausen. Heute werden dort täglich 4.500 Stück auf 45 Lkw verladen. Ebenso viele Fahrzeuge bringen jeden Tag Zulieferteile und Werkstoffe nach Oberschwaben, darunter etliche aus Salzgitter: „Im letzten Jahr lieferten wir rund 2.000 t unverzinktes Kaltfeinblech nach Ochsenhausen“, sagt Dr. Ralf Koch, Leiter Verkaufsbereich Bau, Hausgeräte, Endverbraucher bei der Salzgitter AG . Und seit wann? Dr. Koch und Thomas Fieseler, bei Liebherr Ochsenhausen verantwortlich für den Stahl-Einkauf, schauen sich an: gefühlt seit ewig. Aber jedenfalls so lange sie beide dabei sind, also mindestens seit 1999.
 
Noch viel länger steht der Name Liebherr für Kühl- und -Gefriergeräte der Premiumklasse. Sie werden heute an vier Standorten produziert: Haushaltsgeräte in Ochsenhausen und in Radinovo, Bulgarien. Geräte für Industrie, Handel und Labore sowie Humidore in Lienz, Österreich. Kühl- und Gefriergeräte für gewerbliche Anwendungen in Kluang, Malaysia. „Nach Radinovo liefern wir übrigens farbbeschichte Bleche“, wirft Dr. Koch ein.

Die Zukunft des Kühlschranks heißt bei Liebherr „BluPerformance“

Die dort produzierte „weiße Ware“ ist neben weiß und silber auch grün, rot oder gelb – Kühlschränke für die farbenfrohe Küche. „Blau“ schimmert dagegen die Zukunft bei Liebherr: „BluPerformance“ heißt die neueste Gerätelinie. Die typischen Wärmetauscher an der Rückwand sind bei diesen Kühlschränken verschwunden, die gesamte Kältetechnologie hat Liebherr in den Gerätesockel integriert. Welchen Aufwand und Vorlauf eine neue Gerätelinie für die Produktion bedeuten, macht Christoph Roth, Ausbildungsleiter bei Liebherr, deutlich: „Für BluPerformance investierte Liebherr einen zweistelligen Millionenbetrag in die Fertigung, die Planung dauerte zwei Jahre, der Aufbau der Anlage ein Jahr.“
 
Christoph Roth kennt im Werk jeden Arbeitsschritt und Mitarbeiter. Viele haben bei ihm als Auszubildende angefangen. Der Industriemechaniker Kevin Fiesel, der wie die Gründerfamilie in dritter Generation für Liebherr tätig ist, überwacht heute die „Türen- und Seitenwandlinien“. Hier wird deutlich, wie der Stahl für Kühlschränke beschaffen sein muss: weich und gut verformbar. Das blanke Blech wird gestanzt und gekantet, bevor Roboterarme die Teile unermüdlich und zentimetergenau auf Halterungen heben, auf denen die Türen und Seitenwände zur Pulverbeschichtung im Brennofen schweben.

Automatische „Abfüllanlage“: Hier wird der PU-Dämmschaum in die Kühlschranktüren gespritzt – eine Mischung aus Polyolen und Isocyanaten.
Endmontage: 15 Teams montieren u. a. die Kompressoren und füllen das Kühlmittel R600a ein – pro Gerät nur so viel, wie ein Feuerzeug enthält

Es ist der Moment, in dem wir nach Qualitätsunterschieden bei Kühlschränken fragen. Die stecken oft im Detail und sind nicht immer sichtbar. Christoph Roth greift in eine Kiste, zeigt uns eine Handvoll silbriger Stifte und klärt auf: „Bei Liebherr werden die Türgriffe mit hochwertigen metrischen Schrauben befestigt.“ Und Thomas Fieseler nimmt ein unscheinbares Stück Isolierung aus dem Regal. Es ist ein Vakuumpanel. „Nichts isoliert besser als ein Vakuum. Doch die Herstellung eines solchen Panels ist aufwendig und entsprechend kostspielig“, sagt er.
 
Die meisten solcher Komponenten stapeln sich an den 15 „Montageinseln“. In jeder setzen jeweils fünf Mitarbeiter die Kühlschränke zusammen – aber immer nur 20 bis 60 Stück eines Modells. Dann wird gewechselt, was ein- bis zweimal pro Schicht geschieht. Die Modellvielfalt wird spätestens auf den letzten Metern der Produktion sichtbar: Keine zwei gleichen Geräte hintereinander verlassen die Montageinseln, rund 1.500 verschiedene Kühlschrankmodelle rollen in Richtung Endkontrolle. Dort heißt es cool bleiben. Mit Bedacht öffnen erfahrene Mitarbeiter Fächer und Schubladen, kontrollieren Beleuchtung und Oberflächen sowie die spezielle Öffnungsmechanik der Türen. Erst wenn sie ihr Okay geben, erfolgt der finale Ritterschlag: Ein Roboter sprüht ein Gasgemisch (Plasma) auf die Kühlschranktür und erhöht so kurzfristig dessen Oberflächenspannung, bevor ein zweiter Roboter die Folie mit dem Liebherr- Namenszug aufbringt. Ein kleiner Schritt in der Fertigung, aber eine große Investition für Liebherr. Doch der Markenname – schließlich ein Siegel für Qualität – soll in bestmöglicher Weise auf dem Produkt haften. Auch der Optik wegen, denn der Kühlschrank wird mehr und mehr zum Designstück: 60 % der Produktion sind heute Standgeräte. Objekte zum Herzeigen und mit Status- Charakter – insbesondere wenn der Schriftzug „Liebherr“ auf der Tür prangt.

BSH: Immer ein bisschen effektiver

Im polnischen Lodz produziert BSH 1,7 Millionen Wäschetrockner im Jahr – für eine weiter steigende Nachfrage in aller Welt

Während die privaten Haushalte in Deutschland mit Kühlschränken (99,9 % Abdeckung) und Waschmaschinen (93,9 %) laut Statistischem Bundesamt so gut wie vollständig versorgt sind, besteht bei Wäschetrocknern noch Nachholbedarf: Bei diesen Geräten betrug der Ausstattungsgrad 2015 gerade mal knapp 40 %. Da ist bei uns also noch Luft nach oben – was weltweit für alle Arten von Haushaltsgeräten gilt. „Indien, der Iran, Russland und auch die Vereinigten Staaten sind nur einige der zahlreichen Märkte, von denen wir uns in den nächsten Jahren ein großes Umsatzwachstum versprechen“, sagt Robert Winter, Chefeinkäufer Stahl bei der BSH Hausgeräte GmbH, dem in Europa nach Umsatz führenden Produzenten von Haushaltsgeräten. Mit diesen Informationen lassen sich die beachtlichen Produktionszahlen von BSH im polnischen Lodz erklären: Jährlich verlassen dort 1,7 Millionen Wäschetrockner das Band. Und die Salzgitter AG ist dabei. Matthias Hartmann, Teamleitung Verkauf Hausgeräte bei der Salzgitter Flachstahl GmbH (SZFG): „Im vergangenen Jahr haben wir eine vierstellige Tonnage für die Trocknerproduktion nach Lodz geliefert.“
 
Lodz in Polen. 700.000 Einwohner, drittgrößte Stadt des Landes nach Warschau und Krakau. Hier betreibt BSH drei seiner weltweit 40 Werke, zudem wird von hier aus die gesamte IT des Konzerns gesteuert. Neben Trocknern produziert das Unternehmen in Lodz Waschmaschinen und Geschirrspüler. Und auch in diesen Haushaltsgeräten steckt Stahl aus Salzgitter. Hartmann: „Insgesamt noch einmal mehrere tausend Tonnen.“ BHS baut in Lodz zwei Typen von Kondensationstrocknern, mit und ohne Wärmepumpe. Der wesentliche Unterschied liegt im Energieverbrauch.

In diesem Jahr sollen 1,7 Millionen Wäschetrockner das Werk in Lodz verlassen. BSH setzt bei seinen Absatzplanungen auf den weiter wachsenden Weltbedarf

Oben: Die Trommel dieses Trockners besteht aus Stahl mit einer Alu-Zink-Beschichtung
Unten: Vertiefungen im Frontpaneel stellen hohe Anforderungen an die Bandbeschichtung des verwendeten Stahls

In der 2005 errichteten Produktionshalle für den Bau der Wäschetrockner wird in drei Schichten rund um die Uhr gearbeitet – an fünf Tagen der Woche. Technischer Leiter Jacek Pajak: „Im Sommer ist die Nachfrage eher gering, dann produzieren wir auch schon für Herbst und Winter vor.“ Salzgitter Flachstahl liefert überwiegend Coils mit bandbeschichtetem Material nach Lodz. Dort wird der Stahl für die Vorder- und Seitenwand der Trockner geschnitten und geformt. Robert Winter von BSH: „Besonders bei der Vorderwand ist eine hohe Tiefziehfähigkeit des Stahls gefragt, weil die Geometrie sehr anspruchsvoll ist. Die Anforderungen an den Lack sind ebenfalls sehr hoch: Er muss die starke Umformung rissfrei mitmachen und den Vorgaben des Kunden u. a. in Farbton, Struktur und Waschlaugenbeständigkeit exakt entsprechen.
 
Die Beziehungen von SZFG zu BSH begannen im Jahr 2008, die ersten Proben wurden 2011 nach Lodz geliefert. Matthias Hartmann: „Von gerade mal 28 t wuchsen die Mengen kontinuierlich auf eine mittlerweile vierstellige Tonnage pro Jahr.“ Diese schrittweise Entwicklung hat einen nachvollziehbaren Grund. Robert Winter: „Wir von BSH müssen unter allen Umständen unsere Produktion aufrechterhalten. Deshalb sind wir bei neuen Lieferanten sehr vorsichtig. Erst wenn sie über längere Zeit ihre Zuverlässigkeit und gleichbleibende Qualität bewiesen haben, können wir es uns leisten, belastbare Mengen zu ordern.“ Insgesamt lieferte der Salzgitter-Konzern 2015 an acht BSH-Werke in Nauen, Giengen, Dillingen, Bretten, Traunreut – und eben Lodz.

40 Fabriken weltweit

Die BSH Hausgeräte GmbH ist der größte Hausgerätehersteller in Europa und die Nummer zwei in der Welt. Der Konzern wurde 1967 als Gemeinschaftsunternehmen der Robert Bosch GmbH und der Siemens AG gegründet. 2014 stieg Siemens aus, und im Zuge der neuen Eigentümerstruktur wurde das Unternehmen in BSH Hausgeräte GmbH umbenannt. BSH besitzt zurzeit 40 Fabriken in Europa, den USA und Asien. Zusammen mit einem Netz von Vertriebs- und Kundendienstgesellschaften sind über 80 Gesellschaften in rund 50 Ländern mit über 56.000 Mitarbeitern für die BSH tätig. BSH vertreibt neben den Hauptmarken Bosch, Siemens, Gaggenau und Neff u. a. auch die Marken Junker, Viva und Constructa. Der Konzernumsatz lag 2015 bei 12,6 Mrd. €.

Die technische Weiterentwicklung ihrer Produkte ist bei BSH ein permanentes Thema. Robert Winter: „Bei unseren Wäschetrocknern steht z. B. die laufende Effizienzverbesserung im Fokus – Stichworte sind Wärmepumpentechnologie, Kondensator-Selbstreinigung, eine verbesserte Trockentechnik und eine weitere Reduzierung des Stromverbrauchs von Motor, Lüftung und Heizung.“ Mit Erfolg: So ist beispielsweise seit 2001 der durchschnittliche Energieverbrauch von Wäschetrocknern aus der BSH-Produktion um bis zu 75 % gesunken. Mit der technischen Plattform „Home Connect“ hat BSH die erste App weltweit geschaffen, mit der Hausgeräte verschiedener Marken, auch Wäschetrockner, gesteuert werden können.
 
BSH fühlt sich für die Zukunft gut aufgestellt und hat sich die entsprechenden Ziele gesetzt. Bis 2025 will BSH seinen Konzernumsatz auf 20 Mrd. € steigern – was einer Verdopplung seit 2010 entspräche. Der Kommentar von Matthias Hartmann dazu: „Wir von Salzgitter würden uns natürlich freuen, wenn wir an dieser Entwicklung teilhaben könnten.“

Guter Wärmeleiter: Für viele Leitungen in Trocknern wird Kupfer verwendet
Kunde und Lieferant (v. l.): Matthias Hartmann (SZFG), Robert Winter, Joanna Becht, Edgar Ruschke und Jacek Pajak (alle BSH)
© Salzgitter AG
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