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Page 21 - Best of 2019
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Da durchlaufend Wasserstoff nachgespült wird, sind pro Glühvorgang etwa 290 m3 des Gases nötig. Der abgesaugte Wasserstoff wird verbrannt und heizt den gesamten Prozess mit an. Die Hitze wird 6 bis 35 Stunden lang gehalten, dann kühlen Luft und Wasser das Innere. Nach ca. 18 Stunden wird der Wasserstoff durch Stickstoff ersetzt. Das Verfahren wird seit den 60er-Jahren angewendet. Anfangs nutzte man ein Gasgemisch mit einem Wasserstoffanteil von 5 bis 8 %, erst seit 1987 wird fast 100 % reiner Wasserstoff verwendet.
Nach dem Glühen können die Bleche verzinkt werden – und auch bei diesem Prozess spielt Was- serstoff eine wichtige Rolle. Salzgitter Flachstahl betreibt hierfür zwei Feuerverzinkungsanlagen. Die Feuerverzinkung 2 gilt als die komplexeste Anlage überhaupt im Bereich Kaltflach. Sie ist eine mächtige, imponierende Anlage und mehr als 50 m hoch. Alle Prozesse laufen voll automatisch,
nur wenige Mitarbeiter kontrollieren die Abläufe. Die Coils werden zu Prozessbeginn abgehaspelt, eingefädelt und an das Ende des vorherigen Coils angeschweißt. So entsteht ein endloses Band, das am Ende wieder getrennt wird.
In der Feuerverzinkung 2 wird das Stahlband zunächst in mehreren Stufen vorgereinigt und dann im Ofen bei 690 bis 890 °C geglüht, abge- kühlt, wieder auf 450 °C erhitzt und über eine geschlossene Zuführung in das ca. 420 °C heiße Zinkbad getaucht.
Das Gehäuse der Zuführung ist mit einer Mischung aus Stick- und Wasserstoff gefüllt.
Auf dem Stahl liegt eine dünne Schicht Eisen- oxid, die vor der Verzinkung entfernt werden muss. „Das erledigt der Wasserstoff. Er reagiert mit dem Sauerstoff aus dem Eisenoxid zu Was- ser“, erklärt Dr. Frank Barcikowski, Betriebs- leiter Feuerverzinkung 2. Pro Stunde werden
1000 m3 des Gasgemischs benötigt, das in der Feuerverzinkung 2 zu 5 % aus Wasserstoff besteht.
Wasserstoff spielt also kurz vor dem wichtigen Moment der eigentlichen Verzinkung eine ent- scheidende Rolle und trägt damit zur Qualität feuerverzinkter Bleche maßgeblich bei.
Alexander Georgiew, Produktionsleiter Feinblech verzinkt, Dr. Frank Barcikowski, Betriebsleiter Feuerverzinkung 2, und Dr. Michael Brühl, Betriebsleiter Bereich Kaltflach (v. l.). Im Hintergrund ist die Feuerverzinkungsanlage 2 zu sehen
  Mannesmann ist
„H2ready“
Mannesmann Line Pipe produziert Spezialrohre für Wasserstoff
 Die Spezialrohre übertreffen die Mindestanforderun- Igen an wasserstofftaugliche Rohre deutlich
n Zukunft werden nicht nur Tanks, sondern auch Rohrleitungen für Wasserstoff benötigt. Deren Material muss hohe Anforderungen er- füllen. Stahl ist hierfür die perfekte Lösung und
anderen Werkstoffen wie Kunststoffrohren technisch und wirtschaftlich überlegen – zumal Wasserstoff in Pipelines unter hohem Druck transportiert werden muss, damit es bei gleichem Volumen eine vergleich- bare Energiedichte wie Erdgas besitzt.
Mannesmann Line Pipe bietet mit seinen „Mannesmann H2ready“-Spezialrohren schon heute passende Produkte an. Sie zeichnen sich durch ihre Legierung, die sehr glatte Innenoberfläche und
das angewandte Schweißverfahren aus. Auch beim Kohlenstoffgehalt bleibt Mannesmann Line Pipe signifikant unter empfohlenen Richtlinien, was die Schweißbarkeit des Rohrmaterials optimiert. Zudem setzt Mannesmann Line Pipe auf eine höhere Festig- keit des Werkstoffs, wodurch eine dünnere Rohrwand und ein geringerer Materialaufwand möglich ist. Die Spezialrohre bieten somit eine hervorragende Lösung für den Ausbau der Wasserstoff-Netzinfrastruktur.
 „Mannesmann H2ready“: Produktname der Mannesmann Line Pipe für Spezialrohre, die Wasserstoff leiten können.
Mehr Infos unter www.mannesmann-innovations.com
WASSERSTOFF 21
Fotos: Mannesmann Line Pipe














































































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