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In der Räderstraße werden Schüssel und Felge miteinander „verheiratet“: In wenigen Sekunden werden sie zu einem Rad verschweißt
Königswinter ist eine Stadt mit 41.000 Einwohnern südöstlich von Bonn. Die Maxion-Wheels-Werke liegen im Orts- teil Niederdollendorf, der sich dicht an
den Rhein schmiegt. Hier ist die Hauptstraße eine Einbahnstraße und die kürzeste Verbindung zur anderen Rheinseite eine Fähre. Vom nahen Gipfel des Siebengebirges grüßt das ehemalige Gästehaus der Bundesrepublik Deutschland, der Petersberg.
In dieser Idylle gründeten 1919 Johann, Franz und Simon Lemmerz eine Fabrik für Autoräder. Damals erfanden die Brüder die mehrteilige Felge, die bis heute gebräuchlich ist. Im Jahr 1997 fusio- nierte das in „Lemmerz-Werk GmbH“ umfirmier- te Unternehmen zu „Hayes Lemmerz International Inc.“. Seit der Übernahme 2012 durch die brasi- lianische Holding Iochpe Maxion prangt der neue Firmenname „Maxion Wheels“ an den Werks- hallen. Mit einer Jahresproduktion von mehr als 58 Mio. Stück (2017) ist das Unternehmen heute der weltweit größte Hersteller von Rädern für Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse, Gabel- stapler, Agrar- und Geländefahrzeuge.
Wie ein Coil zu Stahlrädern wird
Bei einem Stahlrad werden Felge und Schüssel zunächst unabhängig voneinander produziert und später miteinander verschweißt. Aluminiumräder dagegen sind fast immer im Ganzen gegossen oder geschmiedet. Ein Stahlrad wird im Kaltform- verfahren aus warmgewalztem Stahl mit hoher Streckgrenze (> 600 MPa) gefertigt.
Für das Werk in Königswinter ist Salzgitter Flachstahl einer der Lieferanten. Die Coils aus Salzgitter kommen per Bahn und Lkw, ein Kran hievt sie in eines der beiden Coil-Lager des Werks. Am Anfang der „Schüsselstraße“ werden die Coils in Haspel und Richtmaschine abschnittsweise in Platinen zerteilt. Der Verschnitt kommt in die Schrottschere und geht seinen Weg ins Recycling.
Die rund ausgeschnittenen Stahlplatinen durch- laufen in der Stufenpresse diverse Umformstufen, bis aus ihnen fertige Schüsseln geworden sind. Während des Pressens umspült eine Mischung aus 90 % Wasser und 10 % Öl das Werkstück, um die Werkzeuge zu kühlen und zu schmieren. Für die Produktion der Felgen wird ein Materialabschnitt zu einer zylindrischen Bandage gebogen und an den Schnittkanten verschweißt. Danach pressen Maschinen die Profilierung in die Stahlbandage, damit die Schüssel angeschweißt werden kann und später der Reifen auf dem Rad Halt findet.
Anschließend werden Schüssel und Felge mit- einander verschweißt: Ein Roboter hebt die Schüssel in die Felge, wenige Meter weiter hievt eine Me- chanik beide in die Höhe zu den Schweißköpfen, dann sprühen blau-weiße Funken. Das Schweißen dauert 30 Sekunden, dann sind Schüssel und Felge untrennbar miteinander verbunden.
Vorletzte Etappe des Produktionsprozesses ist die Lackiererei. Der Grundierlack wird bei ca. 200 °C eingebrannt und schützt das Rad vor Kor-
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