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Oben links: Entladung eines Coils , das per Kran direkt in eines der beiden Coil-Lager gehievt wird. Oben rechts: Die schmale- ren Bleche werden zur Felgenpressung in die Haspel der Querteilanlage eingehängt
Unten links: Aus den breiteren stanzen die Schneidpressen Platinen zur Schüsselfertigung. Unten rechts: Verpackung der fertigen Räder. Ein Roboter pflückt bis zu drei Räder vom Fließband und packt sie auf die Palette, ein anderer legt ein Zwischenstück aus Kunststoff oder Pappe zwischen die Lagen
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rosion. Darauf kommt ein schwarzer oder silber- farbener Decklack. Je nach Kunde und Bestellung ist das ganze Rad lackiert oder das Felgenbett ausgespart. An der Qualität des Rades, an seiner Funktion oder Sicherheit ändert sich dadurch nichts, der Unterschied liegt allein in der Optik.
Die Verpackung ist eine Arbeit für die Robo- ter. Zwei sind nötig, um eine Palette zu stapeln. Insgesamt sind im Werk mehr als 100 Roboter im Einsatz, alle Produktionsprozesse werden von Computern gestützt, gesteuert und überwacht.
In Lagern, aber auch auf dem Betriebsgelände sind die Paletten meterhoch gestapelt. Ein Blick auf die Lieferscheine verrät uns die Kunden: namhafte Fahrzeughersteller mit nationalen und internatio- nalen Produktionsstätten. Aluminiumräder sucht das Auge vergebens – in Königswinter werden ausschließlich Räder aus Stahl gefertigt.
Derzeit rollen bis zu 60 % der Pkw weltweit auf Aluminiumrädern. Es gibt aber Anzeichen, dass sich der Pkw-Markt wieder mehr dem Stahlrad zuwenden könnte. Das Elektroauto wird neue Radmodelle erfordern. Vielleicht werden die Räder zugunsten der Aerodynamik verkleidet sein. Dann spielt es keine Rolle, ob der Reifen auf Stahl oder Alu sitzt, weil man das Rad nicht mehr sieht.
Die Innovationskraft des Unternehmens Maxion wird durch die Salzgitter AG als Stahlproduzen- ten unterstützt: Neue hochfeste Stähle erlauben dünnere Wandstärken in der Radproduktion und Gewichtseinsparungen. Moderne Stahlräder sind zum Teil bereits heute leichter als Aluminium- räder! Innovative Stähle und neue Produktions- prozesse wie das „Flow Forming“ ermöglichen es, die Materialdicke an den Stellen zu reduzieren,
an denen ein Rad weniger belastet ist. Bei einem 15-Zoll-Rad kann die Gewichtsersparnis 200 g be- tragen, bei 16 und 17 Zoll ca. 500 g und bei einem Lkw-Rad sogar bis zu 3 kg.
Beim Bau neuer Anlagen für das Flow Forming arbeiten Maxion Wheels und Salzgitter Flachstahl Hand in Hand. Unproblematisch ist die Umstel- lung auf neue Produktionsprozesse nicht immer. Manchmal können die vorhandenen Pressen schlicht nicht die Kräfte aufbringen, die für die Verformung höherwertiger Stähle nötig sind. Auch andere Legierungszusätze können Probleme verursachen. Beim Schweißen kann ein anderes Material plötzlich spröde werden, Umso wichti- ger ist die Kooperation, damit auch in Zukunft möglichst viele Räder von Maxion Wheels aus Salzgitter-Stahl über die Straßen rollen.
Foto: Maxion
Fotos: Gunnar Garms