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In der Ruhe liegt die Entscheidungskraft: Bei der Endprüfung sind Gelassenheit, Erfahrung und Sorgfalt gefragt. Kein Kühlschrank verlässt das Werk ohne einen letzten Blick
In den frühen 50er-Jahren, als überall in Deutschland aus Ruinen wieder Häuser wurden, erhielt der Firmengründer Hans Liebherr vom Filialleiter seiner Bank einen
Wink: Eine Fabrik für Kühlschränke stünde zum Verkauf, das wäre doch ein gutes Geschä . Das war es zwar nicht, aber doch eine gute Idee: Hans Liebherr beschloss, selbst eine Kühlschrankpro- duktion aufzubauen. 1955, während Liebherr- Turmdrehkrane und -Seilbagger beim Wieder- au au halfen, verließ der erste Kühlschrank das Liebherr-Werk in Ochsenhausen. Dort, tief im Sü- den Deutschlands, werden täglich 4.500 Stück auf 45 Lkw verladen. Ebenso viele Fahrzeuge bringen jeden Tag Zulieferteile und Werksto e ins Werk, darunter etliche aus Salzgitter: „Im letzten Jahr lie- ferten wir rund 2.000 t unverzinktes Kaltfeinblech“, sagt Dr. Ralf Koch, Leiter Verkaufsbereich Bau, Hausgeräte, Endverbraucher bei der Salzgitter AG. Und seit wann? Dr. Koch und omas Fieseler, bei Liebherr Ochsenhausen verantwortlich für den Stahl-Einkauf, schauen sich an: gefühlt seit ewig. Aber jedenfalls so lange sie beide dabei sind, also mindestens seit 1999.
Noch viel länger steht der Name Liebherr für Kühl- und Gefriergeräte der Premiumklasse. Sie werden heute an vier Standorten produziert: Haus- haltsgeräte in Ochsenhausen und in Radinovo, Bulgarien. Geräte für Industrie, Handel und Labo- re sowie Humidore in Lienz, Österreich. Kühl- und Gefriergeräte für gewerbliche Anwendungen in Kluang, Malaysia. „Nach Radinovo liefern wir farbbeschichte Bleche“, wir Dr. Koch ein. Die
Die Zukun des Kühlschranks heißt bei Liebherr „BluPerformance“
dort produzierte Ware ist neben weiß und silber auch grün, rot oder gelb – Kühlschränke für die farbenfrohe Küche. „Blau“ schimmert dagegen die Zukun bei Liebherr: „BluPerformance“ heißt die neueste Gerätelinie. Die typischen Wärmetauscher an der Rückwand sind bei diesen Kühlschränken verschwunden, die gesamte Kältetechnologie hat Liebherr in den Gerätesockel integriert. Welchen Aufwand und Vorlauf eine neue Gerätelinie für
die Produktion bedeuten, macht Christoph Roth, Ausbildungsleiter bei Liebherr, deutlich: „Für Blu- Performance investierten wir einen zweistelligen Millionenbetrag in die Fertigung, die Planung dau- erte zwei Jahre, der Au au der Anlage ein Jahr.“
Christoph Roth kennt im Werk jeden Arbeits- schritt und Mitarbeiter. Viele haben bei ihm als Auszubildende angefangen. Der Industriemecha- niker Kevin Fiesel, der wie die Gründerfamilie in dritter Generation für Liebherr tätig ist, überwacht heute die „Türen- und Seitenwandlinien“. Hier wird deutlich, wie der Stahl für Kühlschränke be- scha en sein muss: weich und gut verformbar. Das blanke Blech wird gestanzt und gekantet, bevor Roboterarme die Teile unermüdlich und zenti- metergenau auf Halterungen heben, auf denen die
WEISSE WARE 43
Foto: Gunnar Garms