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Ein Expander dehnt das Großrohr von innen, damit es auch wirklich rund ist
Naht entscheidenden Parameter: Schweißdraht und -pulver, die Ampere- und Voltzahlen, den Drahtabstand und -durchmesser, die Winkel der Drähte zueinander und zur Schweißfuge sowie die Pulverhöhe und -weite. Zudem wird die Naht gleich nach dem Ende der beiden Schweißgänge mehreren Kontrollen unterzogen.
Einer ersten Sichtprüfung folgen eine Ultra- schall- und eine digitale Röntgenuntersuchung. Die kontrollieren die Naht, aber nicht die Geome- trie des Rohres, welche noch lange nicht perfekt ist. Durchmesser und Rundheit müssen noch feinjustiert werden. Dies erledigt der sogenannte Expander – ein metallischer Wurm, dessen Kopf aus mehreren beweglichen Platten besteht. Diese Platten presst der Expander so gegen das Innere des Rohres, bis es einen exakt runden Durchmesser erhält. Das ist wichtig, damit die Rohre auf der Baustelle später problemlos aneinandergeschweißt werden können. Das Expandieren ist die letzte me- chanische Tortur für das Material, bei der sich das Rohr noch einmal um etwa 1 % weitet. Zumindest fast, denn Proben des Materials werden auch regel- mäßig einer „zerstörenden Prüfung“ unterzogen.
Überhaupt steht am Ende des Produktionspro- zesses eine Vielzahl von Kontrollen. So wird in die Rohre zum Beispiel Wasser mit einem Druck gepumpt, der höher ist als der, dem sie später in der Pipeline standhalten müssen. Danach wird die Schweißnaht noch einmal mit Ultraschall untersucht. Dies geschieht mit digitaler Technik und vollständig automatisch; zehn Prüfköpfe
Handarbeit: Ein Mit­ arbeiter glättet mit dem Winkelschleifer den Abschluss der Innennaht
Die angesetzten An­ und Auslaufstücke werden per Schweißbrenner korrigiert
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Fotos: Carsten Brand