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Die Roheisenerzeugung über die Hoch- ofenroute ist ein energieintensives Ver- fahren. Daran gibt es nichts zu deuteln. Jedes Jahr verbraucht das integrierte
Hüttenwerk der Salzgitter Flachstahl GmbH in seinen drei Hochöfen ca. 2,7 Mio. t Kohle und Koks für die Produktion von Roheisen. Zusätzlich werden noch rund 30.000 t Ersatzreduktionsmittel wie zum Beispiel Heizöl und Ölersatzstoffe für diesen Prozess eingesetzt. Als weitere Energieträ- ger benötigt der Betrieb des Hüttenwerks jährlich etwa 200 Mio. Nm3 Erdgas, rund 1,5 TWh Strom sowie etwa 1,8 Mio. t Prozess- und Heizdampf. Dabei entfällt der überwiegende Teil des gesamten Energieverbrauchs der Salzgitter Flachstahl auf die Metallurgie.
Das Bild relativiert sich allerdings schnell,
wenn man einen Blick auf den Energieverbund im integrierten Hüttenwerk wirft. Denn das Werk ist nicht nur Energieverbraucher, sondern auch -erzeuger: Mehr als 40 % des Primärenergieeinsat- zes werden als Kuppelgas recycelt. Zwar kauft die Salzgitter Flachstahl Kohle und Erdgas ein, doch Strom und Dampf erzeugt sie im werkseigenen Kraftwerk aus Kuppelgasen unter Anwendung des energieeffizienten Kraftwärmekopplungsprozesses selbst. „Bei Strom und Wärme ist das integrierte Hüttenwerk weitestgehend ein Selbstversorger“, sagt Michael Bock, Leiter der Energiebetriebe der Salzgitter Flachstahl GmbH.
Die sogenannten Kuppelgase fallen in den Prozessen der Stahlerzeugung an – zum Beispiel Koksgas in der Kokerei, Gichtgas am Hochofen und Stahlgas in den Konvertern des Stahlwerkes.
Diese werden im Kraftwerk zur Erzeugung von Strom und Prozessdampf genutzt: Pro Jahr liefert das Kraftwerk rund 1,8 Mio. t Prozessdampf unter anderem für die Antriebe der Hochofen-Wind- gebläse, die Vakuumanlagen im Stahlwerk und die Gassauger in der Kokerei. Zusätzlich produzieren auch andere Aggregate Energie, wie die Gicht-
In der Netzkommandostelle wird das Stromnetz der Salzgitter Flachstahl überwacht und gesteuert
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Fotos: szag, udo bojahr