Page 23 - STIL 4 2021

Papier statt Plastik
Wie die Konzerntochter KHS mittels optimierter Anlagentechnik den Verbrauch von Strom, Wasser und Plastik senkt
Papier und Karton bieten für Getränkeverpackungen eine ressourcenschonende Alternative zur Schrumpf- folie aus Kunststoff
ls weltweit führender Hersteller von Abfüllanlagen und Verpackungs-
lösungen für Getränke und flüssige Lebensmittel fokussiert sich die
KHS-Gruppe darauf, den Verbrauch von Wasser und Strom in ihren Anlagen kontinuierlich zu reduzieren und ergänzt ihr Portfolio stetig
um umweltschonende Verpackungen. Wie dies ge- lingt, zeigte die Konzerntochter Anfang 2020 mit der Kombimaschine Innopack Kisters WSPP A: Die modular aufgebaute Anlage kann Getränke- dosen in Karton, Papier oder Kunststofffolie einschlagen.
Vor allem die Option, Getränkedosen in Papier einzuschlagen, stößt in der Getränkeindustrie auf Interesse. Denn obendrein senken Unternehmen dadurch ihre Stromkosten: Werden die Getränke- dosen von Karton oder Papier zusammengehalten statt in Plastik eingeschweißt, muss nicht der so- genannte Schrumpftunnel aufgeheizt werden, in dem sich die Folie durch die Hitze zusammenzieht. Die dadurch erzielte Stromkostenersparnis ist enorm: Bei einem Verbrauch des Schrumpftunnels von bis zu 72 kWh, einem Zwei-Schicht-Betrieb an 300 Tagen und einem Strompreis von 8,9 Cent pro Kilowattstunde beträgt sie pro Jahr bis
zu 30.000 €.
Doch auch Unternehmen, die mit dem Inno-
pack Kisters WSPP A weiter auf Schrumpffolie setzen, reduzieren dank eines speziellen Gasheiz- systems der KHS-Anlage ihre Energiekosten um
bis zu 50 % und dadurch auch den CO2-Ausstoß um bis zu 60 %.
Die neue KHS-Verpackungslösung Innopack Kisters CNP (Carton Nature Packer) wiederum verbindet Getränkedosen durch einen speziellen Aufsatz aus stabilem Karton, dem sogenannten Clip Pack, für den nur sehr wenig Material ver- wendet werden muss.
Zugleich gelingt es KHS zunehmend, den Wasserverbrauch in der Getränkeherstellung
zu reduzieren, ohne die notwendige Hygiene zu vernachlässigen. Eine kluge Maschinenarchi- tektur kann in einigen Prozessschritten den Wasserverbrauch sogar komplett vermeiden: In den modernen KHS-Dosenfüllern etwa ersetzen Servotechnik und Pneumatik die übliche nassge- schmierte Kurven- und Rollen-Mechanik. Zudem wird Brauchwasser mehrfach genutzt, zum Beispiel in Wärmetauschern, oder es wird Verdampfungs- energie zur Kühlung verwendet.
Das Einsparpotenzial ist enorm. Wird zum Bei- spiel in der Reinigungsmaschine durch spezielle Trägersysteme weniger Wärme „verschleppt“, sinkt der Kühlbedarf. Bei einer Kapazität von 50.000 500-ml-Flaschen pro Stunde lassen sich so jährlich bis zu 32 Mio. Liter Wasser einsparen. So ist es auch der Innovationskraft von KHS zu verdanken, dass einer der weltweit größten Softdrinkhersteller den Wasserverbrauch pro Liter fertigen Getränks in den vergangenen 15 Jahren von 2,86 Liter auf 1,61 Liter reduzieren konnte.
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Foto: KHS