Page 18 - Stil 03 2017

Über die eigene Beladeanlage am Mittellandkanal hat Holcim allein im Jahr 2016 rund 415.000 t Hüttensand umweltfreundlich auf dem Wasserweg per Binnenschi transportiert. Abnehmer sind das eigene Zementwerk in Höver bei Hannover und andere Zementproduzenten, die den Hüttensand zunächst mahlen und später mit dem aufgemah- lenen Zementklinker vermischen
Von wegen „Abfall“
Wer Stahl herstellt, produziert auch Schlacke – und dieses Nebenprodukt lässt sich vielfach vermarkten und verwenden
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Hüttensand in Nahaufnahme: Kristalle ähnlich wie Glas
Am Anfang, wenn sie aus dem Hoch- ofen schießt, ist die Schlacke heiß und üssig. Rund zwölfmal am Tag wird allein der Hochofen B der Salzgitter
Flachstahl GmbH abgestochen, damit das üssige Roheisen ablaufen kann. Die Schlacke schwimmt
oben auf und wird so vom Eisen getrennt. Schlacken sind industriell erzeugte „Sto ge- mische“ und fallen bei mehreren Prozessen der
Stahlherstellung an.
Als Hochofenschlacke bezeichnet man die kris-
tallinen, nichtmetallischen Schmelzrückstände, die bei der Gewinnung von Metallen aus Erzen entstehen. Sie bildet sich im Hochofen auch durch die Zugabe von Zuschlagsto en wie Quarzsand und Kalk. Aufgaben der Schlacke im Hochofen sind u. a. den Schwefel und die Alkalien aus den Erzen und den Reduktionsmitteln zu binden. Weitere Schlacken fallen bei der Stahlerzeugung im Konverter und beim Recycling von Schrott im Elektroofen an.
Schon allein deswegen können Schlacken sehr verschieden sein. „Unsere Hochofenschlacke zum
Beispiel besteht zu 96 % aus Kalk, Quarz, Tonerde und Ma- gnesiumoxid“, sagt Dr.
Jürgen Pethke, Direktor Hochofenbetrieb der
Salzgitter Flachstahl GmbH. Die richtige Mixtur
im Hochofen ist wichtig, denn nur bei einer bestimmten Zu-
sammensetzung werden Schlacken bei den im Hochofen herrschenden
Bedingungen üssig. Auch ihr späterer Verwen-
dungszweck spielt bei der Mischung eine Rolle. „Zement braucht eine spezielle Schlacke. Deshalb müssen wir darauf achten, dass wir einerseits
die hierfür richtige Zusammensetzung liefern, andererseits muss die Schlacke ihre Funktion bei der Roheisengewinnung erfüllen“, sagt Dr. Pethke. Denn die Qualität hängt auch von der Art der Erze und deren Gangart (Begleitmineralien) ab. „Die muss man kennen, um die richtigen Zuschläge in den Ofen geben zu können.“
Für die Hochofenschlacken aus Salzgitter gibt es verschiedene Vermarktungswege:
Ihr größter Teil geht als Hüttensand in die Zementindustrie. Eine besondere Eigenscha hüt- tensandhaltiger Zemente ist deren lange Abbinde- zeit, was je nach Situation am Bau von Vorteil sein kann. Auch ist Beton aus Hüttensand-Zementen besonders resistent gegen Chemikalien und Streusalz. Außerdem verringert der Einsatz von Hüttensand die CO2-Emissionen bei der Zement- produktion erheblich, weil nur für das Mahlen des Hüttensand-Zementes Energie benötigt wird. Das energieintensive Brennen des Klinkers entfällt
in Gänze.
Ein anderer großer Teil der Schlacke geht in den
Straßenbau. Je nach Kalkgehalt können Schlacken zudem als Düngemittel verwendet werden.
Eine weitere und eher neuere Option ist der Einsatz des Hüttensands als Strahlgut – also zum Sandstrahlen, um etwa Metalle zu entlacken.
So nden die industriell erzeugten Gesteine, Granulate und Sande den Weg zu einer sinnvol- len Verwendung. Deshalb wird Dr. Pethke auch ungehalten, wenn jemand die Schlacke als „Abfall- produkt“ bezeichnet. „Schlacken sind ein gezielt